Существует еще и третий способ, снизить требования к качеству продукции. https://deveducation.com/blog/filosofiya-lean-programmirovanie-bez-poter/ Modern-Expo внедряли Lean на производстве в течение 6 месяцев. За это время только логистика в компании стала эффективнее на 30%.
Принципы бережливости Lean в производственной и непроизводственной сферах
Это увеличивает производительность, увеличивает размеры партий без дополнительных вложений в инвентарь, сокращает общее время технологического процесса и увеличивает гибкость. Это означает производство раньше, быстрее или в больших количествах, чем требует заказчик. Излишне произведенные предметы превращаются в инвентарь или лом, тем самым создавая больше отходов. Более того, перепроизводство отнимает время у деятельности, приносящей добавленную стоимость.
Результаты применения инструментов бережливого производства участниками второго потока программы Basic Lean
Кроме того, избыток запасов мешает выявлению таких проблем, как несбалансированность производства, задержки поставок, дефекты, простои оборудования и длительная переналадка. Повторная обработка из-за низкого качества инструмента или непродуманного конструктивного решения, которая влечёт за собой лишние движения и ведёт к появлению дефектов. Потери, вызванные завышенными требованиями к качеству, дублирование операций ввиду несогласованности действий различных подразделений. Менеджер посетовал, что, к сожалению, в нашей стране по старинке готовят специалистов, ориентированных на результат “несмотря ни на что” и “вопреки”.
Внедрять Lean или быть Lean? В чём отличие?
Таким образом, метод позволяет проводить систематический и подробный мониторинг потерь. В зависимости от отрасли промышленности часто необходимы настройки для повышения гибкости производственной линии. Например, смена инструментов на линии прессования занимает много времени, поскольку они обычно весят тонны. Этот метод бережливого производства помогает определить цикл производства. Эти потери связаны с людьми или машинами, ожидающими завершения рабочего цикла.
Agile: гибкость, но не беспредел
Бережливое производство или LEAN — это серия методов, основанных на производственной системе Toyota, созданной Тайити Оно. Впервые был реализован в 1940-х годах и разрабатывался до 1970 года вместе с Эйдзи Тойода. Термин «бережливое производство» был взят из статьи Джона Крафчика 1988 года « Триумф системы бережливого производства ». Компания MWS старается придерживаться этих методов в своей работе. В примитивной трактовке Lean или бережливое производство — методология управления проектами в компании, которая устраняет все помехи производству.
- Они занимают места за столом, в той части помещения, где будет проходить теоретическая часть работы.Их немного, 9 человек, так как условия деловой игры ограничивают количество непосредственных участников.
- Речь идет о комплексе мероприятий по устранению потерь, которые ведут к ошибкам, дефектам и травмам.
- «В начале, когда мы внедряли Lean, было большое сопротивление.
- В бережливом производстве существует важная практика, которая заключается в измерении времени обработки и времени выполнения для каждого производственного процесса.
Зачем компаниям lean production?
Он включает использование визуальной поддержки, а иногда и звуковой сигнализации. Примерами являются экраны для отображения состояния производства, световые индикаторы для привлечения внимания к проблемам и другие виды визуальной помощи для сокращения потерь. Группирование, также известное как производство ячеек, является еще одним популярным методом бережливого производства. Этот инструмент рассматривает оптимальное использование оборудования для достижения непрерывного потока серийного производства . Мышление по принципу Lean, или бережливое мышление, фокусируется уже не на оптимизации управленческой вертикали — отдельных технологий, активов и вертикальных отделов.
Сокращение материальных расходов
Основатель UFuture Investment Group в своем внедрении Lean пошел еще дальше и построил с нуля по технологии завод современных систем Plank Electrotechnic в Белой Церкви. А за пять лет планирует по этой же системе построить 30 заводов. Что касается Lean Continous Improvement в тех же условиях, то я бы его применяла для организации однотипных и длительных процессов, несущих ценность продукту или компании в целом. Вспомним пример со сборкой уровней для мобильной головоломки. В зависимости от типа игры, такая дизайнерская задача может оказаться достаточно рутинной и однообразной, а значит, есть высокая вероятность того, что процесс можно оптимизировать и потенциально ускорить.
Однако массовых увольнений не было ни у одного из героев материала, что связано с системой мотивации. После этапа диагностики в компаниях были разработаны схема упрощения и план внедрения Lean. «В начале, когда мы внедряли Lean, было большое сопротивление. С образованными работниками стало легче менять компанию», – вспоминает Кристина. «Производство стало большим черным кубом, в который мы с одной стороны бросали металл, а с другой каким-то странным образом появлялось готовое изделие», – вспоминает Яровой. Часто мы забываем, что для большинства людей, смысл выполняемой работы и чувство причастности (вовлеченность), важнее чем чувство “кнута и пряника”.
Лидерство — это не врождённое качество, а результат подготовки. И если мудрость и опыт лидера — следствие профессионального развития, то его тренировка и постоянное совершенствование — необходимое условие его существования. Это рекомендуется, когда производство должно быть очень гибким и требуется равномерное распределение графика поставок. Основное преимущество — сокращение времени выполнения заказа и сокращения запасов. Визуализация рабочего места включает в себя то, что делается, как это делается, текущий статус, место и т. Вся эта информация необходима для улучшения коммуникации в компании.
Например, ожидание прибытия сырья, ожидание завершения процесса или ожидание обслуживания. Например, удобный мобильный органайзер сократит количество пропущенных дедлайнов и повысит скорость работы отделов маркетинга и дизайна. Внедрение его в компании будет экономией затрат времени, а значит бережливым производством. Если методология принята в коллективе — то любой рабочий завода может предложить директору свою идею улучшения рабочего процесса.
С точки зрения бережливого производства сначала следует составить карту потока создания ценности в соответствии с траекторией перемещения материала (информации) в ходе интересующего вас процесса. Проанализировав процесс с точки зрения бережливого производства, мы увидим огромные резервы, которые можно использовать, устраняя потери (муда) и свертывая этапы, не добавляющие ценность. На практике конечной целью бережливого производства является организация потока единичных изделий применительно ко всем видам работ, будь то проектирование, прием заказов или само производство. Поток единичных изделий обеспечивает последовательное изготовление изделий со скоростью, соответствующей запросам потребителя (принцип “точно вовремя”). Компании во всех отраслях и сферах услуг, включая здравоохранение и государственные органы, используют принципы бережливого производства в качестве образа мышления и действий.
Для этого нужно понимать, как каждый из подходов работает, и как добиться максимального результата. Проекты по разработке игр — совокупность порой сильно ограниченных во времени, непростых, но творческих и увлекательных процессов. Надо стремиться к совершенству путем определения и исключения всех действий, создающих муда.
Хейдзунка — этот инструмент бережливого производства также известен как планирование или планирование производства. Хейдзунка представляет другой подход к планированию нормальных производственных процессов. Подход заключается в оптимизации размера партий в системе серийного производства.
В этой статье расскажу об Agile и Lean в контексте GameDev, их специфике и применении на практике. Материал будет интересен, прежде всего, тем, кто делает или вспоминает свои первые шаги в Project Management, и желает взглянуть на реальность организации игровой разработки. На практике, чем более неуклонно мы будем бороться с потерями, тем с каждым циклом мы будем получать все лучшие результаты.В идеале, мы должны полностью избавиться от потерь [Рис.
В нашем производстве стало больше порядка, хотя все также все лихорадочно спешат сделать как можно больше. В этот разпервая партия вилок готова через 12 мин, а за 15 мин мы выпустили 10 вилок. У нас уже не было брака, и наши показатели эффективности несколько улучшились.
Однако, вместо фиксированного по времени спринта Scrum планирование и поставка (delivery) результатов работ производятся по готовности. Один из существенных инструментов бережливого производства, который учит работать в команде, называется 5S (сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй) или Упорядочение. Речь идет о комплексе мероприятий по устранению потерь, которые ведут к ошибкам, дефектам и травмам. Самой трудной составляющей 5S является, пожалуй, пятая — «совершенствуй» (стимулируй, поддерживай самодисциплину). Именно этот пункт является решающим условием успеха остальных четырех.
IT курсы онлайн от лучших специалистов в своей отросли https://deveducation.com/ here.
